Con questo impianto di palettizzazione nel settore alimentare, messo in funzione nel settembre 2009 in provincia di Verona, Trascar ha fatto un altro importante passo verso la completa automazione degli impianti. In questo caso al robot antropomorfo con presa strato è stata abbinata una navetta AGV all’uscita dei pallet confezionati capace di prelevare le palette e trasferirle nei vari locali adibiti allo stoccaggio situati in varie aree dello stabilimento. L’isola di palettizzazione è stata studiata e realizzata per trattare scatole di dimensioni molto differenti: dalle scatole 200 x 300 fino alle scatole più grandi 800 x 400; l’esperienza ed un accurato studio di dettaglio hanno permesso di costruire una preparazione strato ed una pinza di presa capaci di palettizzare fino a 22 scatole al minuto. Le palette una volta avvolte con film estensibile utilizzando una macchina a braccio rotante, sono trasferite ai vari canali di deposito tramite navetta AGV con prestazioni che toccano le 15 palette/ora. Questa soluzione ha permesso di aver un’area completamente sgombra dalla presenza di operatori, in quanto la navetta AGV è incaricata anche dell’alimentazione di palette vuote all’area robot per il cambio pallet.

Il tutto è stato possibile grazie all’utilizzo di software specifici studiati per risolvere particolari schemi di palettizzazione abbinati ad una comunicazione in rete con il quadro navetta per la sua gestione.

L’impianto è stato studiato in modo tale da permettere un ampliamento della palettizzazione con un raddoppio dell’isola robotizzata con le stesse caratteristiche di quella descritta precedentemente.

A metà del 2009 Trascar ha realizzato e messo in funzione un ulteriore impianto automatizzato di controllo, riparazione e ripristino di palette rotte nella provincia di Lilla nel nord della Francia.

Le particolarità di queste linee sono date dalle molteplici condizioni e diversità delle palette trattate; a partire da pile non uniformi fino ad arrivare a palette molto danneggiate che comporta una movimentazione non standard ma particolare che permetta il trasferimento del prodotto anche nelle peggiori condizioni senza inceppamenti.

Le linee realizzate da Trascar riescono a trattare fino a 600 palette/ora: alimentate in pile le palette vengono singolarizzate e dopo un primo controllo visivo sono suddivise in 3 rami secondo una classificazione tale da individuarle come palette buone, palette poco danneggiate e palette rotte. A seguito di questa suddivisione le palette buone sono di nuovo impilate pronte per essere utilizzate, le palette danneggiate riparate con poche manovre e le palette rotte mandate all’area riparazione. Tale area è costituita da stazioni dove l’operatore ripara il pallet e da successive stazioni automatiche di verniciatura, asciugatura e timbratura.

L’operatore preleva il pallet rotto dalla linea di trasporto ed una volta riparato lo immette in una linea sottostante; a questo punto le palette riparate seguono un trattamento di verniciatura su tutti i lati, si procede all’asciugatura e timbratura laterale con il logo aziendale, infine le palette sono nuovamente impilate per la reimmissione nel circuito della logistica.

Nel luglio 2009 Trascar ha aggiornato ulteriormente il catalogo con l’aggiunta di n°4  brochures sulla palettizzazione automatica, magazzini con traslo elevatori, handling automatico di bobine e linee di controllo e riparazione pallet.

Trascar nel 2009 ha realizzato in un’azienda del settore logistico alimentare nella provincia di Verona un impianto di palettizzazione a 0 °C con n° 8 isole di palettizzazione robotizzate.

L’impianto è capace di gestire e smaltire 3000 scatole/ora; i robot gestiscono lo strato completo, precedentemente formato da un sistema di trasporto, e, ognuno di loro, opera contemporaneamente su 5 posti di palettizzazione. I pallet realizzati sono movimentati da una navetta automatica capace di gestire una produzione di 90 pallet/ora.

L’alta tecnologia adottata insieme ad una accurata gestione software ha permesso a Trascar di raggiungere elevate prestazioni, continuando a garantire estrema precisione di lavoro; tale impianto sarà destinato a diventare un punto di riferimento per le progettazioni e realizzazioni future.