Dal prato verde al collaudo finale: il nuovo magazzino automatico di Molini Pivetti firmato Trascar

Realizzare un magazzino automatico autoportante partendo da un’area libera, seguendo ogni fase fino al collaudo finale, significa prendersi una responsabilità completa. È esattamente ciò che ha fatto Trascar per Molini Pivetti S.p.A., storica azienda del settore food, nello stabilimento di Renazzo.

Il progetto ha portato alla realizzazione di un magazzino automatico autoportante alto 35 metri, sviluppato su una superficie di 1.200 m², interamente progettato e coordinato da Trascar in qualità di main contractor: dall’opera civile all’automazione, dalla sicurezza antincendio al software di gestione.

Il magazzino automatico di Molini Pivetti

Molini Pivetti, punto di riferimento nella produzione di farine professionali, ha scelto Trascar per realizzare un impianto in grado di garantire efficienza operativa, continuità produttiva e massima sicurezza. Il magazzino automatico, adiacente allo stabilimento produttivo esistente, è stato progettato per rispondere a volumi elevati e a carichi importanti.

L’impianto offre una capacità di stoccaggio di circa 6.000 pallet, ciascuno con peso fino a 1.300 kg, e una potenzialità di movimentazione di 150 pallet/ora. Uno degli elementi più distintivi è l’altezza operativa di 35 metri, che consente di massimizzare lo sfruttamento verticale degli spazi.

A questo si aggiunge un sistema antincendio a deplezione di ossigeno, particolarmente indicato per ambienti di stoccaggio di sfarinati. All’interno del magazzino l’atmosfera viene mantenuta a una concentrazione di ossigeno del 14,5% (contro il 21% dell’aria ambiente): una condizione che impedisce la combustione, resta compatibile con la presenza umana e equivale, come percezione, a un’altitudine di circa 3.500 metri.

Una sfida progettuale a 360 gradi

Per Trascar, questo progetto ha rappresentato una sfida multidisciplinare. Non solo automazione di magazzino, ma anche progettazione edilizia, gestione della sicurezza antincendio e coordinamento generale delle attività di cantiere.

Trascar ha curato la realizzazione della platea di fondazione, dell’edificio logistico e dell’intera struttura autoportante. Le attività sono state coordinate dallo Studio Leonardo di Bomporto, partner storico di Trascar, che ha seguito l’organizzazione dei lavori e la sicurezza in cantiere.

All’interno della struttura operano tre trasloelevatori motocolonna (Wonderstock), in grado di stoccare pallet in doppia profondità. Adiacente al magazzino autoportante è stato realizzato il fabbricato logistico interconnesso: al piano terra si trovano le ribalte di carico camion per spedizioni e materiali di imballo, mentre al primo piano è collocata l’area di picking, direttamente servita dal magazzino automatico. Qui vengono preparati i pallet plurireferenza, successivamente stoccati in attesa di spedizione insieme ai pallet monoreferenza.

Meno ossigeno, più sicurezza e qualità

Nel settore molitorio, la riduzione dell’ossigeno negli ambienti di stoccaggio offre vantaggi concreti: migliore conservazione del prodotto, ambiente sfavorevole agli infestanti e annullamento del rischio incendio.

La soluzione progettata da Trascar prevede la produzione continua di azoto (gas inerte al 95% di purezza), immesso nel magazzino tramite una rete dedicata. Sensori di ossigeno monitorano costantemente l’atmosfera interna, mantenendo la concentrazione entro i valori impostati.
L’accesso al magazzino avviene tramite bussole a tenuta stagna, che riducono al minimo la dispersione di azoto durante le fasi di ingresso e uscita dei pallet. Un sistema di supervisione verifica in tempo reale che i parametri rimangano sempre entro limiti sicuri.

Progettazione strutturale in area sismica

La realizzazione del magazzino ha richiesto un’attenta progettazione strutturale, data la collocazione in un’area a rischio sismico e idrogeologico. Fondazioni e platea sono state dimensionate secondo le normative vigenti, con uno studio accurato dei carichi e della loro distribuzione.

La scelta della struttura autoportante in acciaio ha garantito il rispetto dei requisiti di sicurezza, offrendo al tempo stesso vantaggi funzionali: maggiore rapidità di realizzazione, precisione costruttiva e integrazione diretta tra edificio e sistema di stoccaggio.

Software e controllo totale dei flussi

La gestione informatica dell’impianto è affidata a un WMS sviluppato da Trascar  per Molini Pivetti, integrato con i sistemi gestionali esistenti. Il software gestisce le operazioni H24, garantendo la tracciabilità di ogni singolo pallet, il riordino automatico notturno e l’ottimizzazione dei cicli di approvvigionamento.

Ogni fase è controllata digitalmente: dalla presa in carico dei bancali all’etichettatura, dallo stoccaggio alla preparazione degli ordini. I pallet destinati alla spedizione vengono inviati a un buffer con convogliatori a gravità, da cui l’operatore, seguendo le indicazioni del WMS, li indirizza alla corretta baia di carico. Un ulteriore controllo tramite lettura barcode verifica la corrispondenza tra pallet e ordine di spedizione.

Controllo automatico dei pallet

A completamento della soluzione, Trascar ha fornito un sistema automatico di verifica della conformità dei pallet agli standard Europallet. Solo i pallet idonei vengono ammessi alla gestione automatizzata, mentre quelli non conformi vengono deviati verso altri flussi operativi. Questo garantisce maggiore affidabilità dell’impianto, migliore qualità dell’imballaggio e una gestione più efficiente dei pallet difettosi.