Trascar ha realizzato il nuovo magazzino automatizzato della Molini Pivetti S.p.A., partendo dal prato verde arrivando fino al collaudo finale

 

 

L’azienda modenese ha realizzato il nuovo magazzino automatizzato autoportante nello stabilimento di Renazzo (Fe), su una superficie di 1.200 metri quadrati e con un’altezza di 35 metri. Trascar ha gestito ogni singolo aspetto progettuale ed operativo, sia della parte edile sia dell’automazione e della logistica.

Il magazzino automatico di Molini Pivetti S.p.A. 
La Molini Pivetti S.p.A., azienda storica del settore food e leader nella lavorazione delle farine professionali, ha scelto Trascar come main contractor per la progettazione e la realizzazione del magazzino automatizzato dello stabilimento di Renazzo (Fe). L’impianto – che si estende su una superficie di 1.200 metri quadrati di magazzino automatico, adiacente all’attuale sede produttiva – garantisce prestazioni di alta efficienza e produttività. Alcune caratteristiche degne di nota dell’impianto sono l’elevata altezza operativa (35 metri dal suolo) ed il sistema di prevenzione incendi ottenuto mediante un impianto a deplezione di ossigeno, questo significa che all’interno del magazzino vi è un’atmosfera con una ridotta percentuale di ossigeno, il 14,5% invece del 21% dell’atmosfera libera, in questo modo la combustione viene impedita per insufficiente quantità di comburente e comunque l’atmosfera rimane respirabile per le persone (la quantità di ossigeno disponibile è equivalente a quella che si ha stando a circa 3.500 m di quota). L’impianto garantisce una capacità di stoccaggio di circa 6.000 pallet, ognuno dei quali può pesare fino a 1.300 kg, con una potenzialità di movimentazione di 150 pallet/ora. L’impianto è entrato in funzione nel dicembre del 2018.

Un impegno altamente sfidante per Trascar
Per Trascar la realizzazione del nuovo magazzino automatizzato della Molini Pivetti S.p.A. è stato un impegno altamente sfidante, per il quale è stato necessario unire competenze diverse e coordinare ambiti lavorativi differenti per garantire al cliente uniformità di esecuzione ed eccellenza realizzativa. Non solo gestione dell’automazione del magazzino, dunque, ma anche progettazione e realizzazione edilizia, gestione della sicurezza antincendio e supervisione complessiva sull’intervento. Trascar si è occupata anche della realizzazione dell’edificio adibito alla logistica di spedizione e della platea sulla quale è stato costruito il magazzino automatico, queste attività sono state coordinate dallo Studio Leonardo di Bomporto, partner consolidato di Trascar che si è occupato anche dell’organizzazione dei lavori e del coordinamento della sicurezza in cantiere. Il nuovo magazzino automatico è una struttura autoportante, con un’altezza di oltre 35 metri al colmo, nella quale operano 3 trasloelevatori motocolonna in grado di stoccare in doppia profondità. Adiacente al magazzino autoportante e interconnesso con questo, è stato costruito il fabbricato adibito alla logistica, dove, al piano terra vi sono le ribalte di carico camion per la spedizione dei pallet di prodotto finito e per la ricezione dei materiali di imballo, mentre al primo piano c’è l’area di picking, asservito direttamente dal magazzino automatico, dove vengono preparati i pallet plurireferenza, questi pallet vengono poi stoccati nel magazzino automatico nell’attesa di andare in spedizione insieme ai pallet monoreferenza.

Ridurre l’ossigeno per aumentare la sicurezza
Per un’azienda che produce sfarinati e semilavorati da cereali la riduzione dell’ossigeno presente negli ambienti di stoccaggio permette di ottenere diversi vantaggi: tale caratteristica consente una miglior conservazione dei prodotti, rende l’ambiente ostile per gli eventuali infestanti ed azzera i rischi di incendio. La soluzione individuata da Trascar per l’esigenza della Molini Pivetti S.p.A. prevede la combinazione di diversi elementi. Tramite appositi macchinari viene prodotto costantemente dell’azoto, gas inerte, al 95% di purezza che viene immesso nel magazzino tramite delle apposite tubazioni. Specifici sensori di ossigeno, installati nel magazzino, tengono costantemente monitorata l’atmosfera interna in modo che la percentuale di ossigeno venga mantenuta al livello impostato. L’accesso al magazzino avviene tramite bussole a tenuta stagna: in questo modo è possibile movimentare le merci in entrata ed uscita riducendo al massimo la perdita di azoto durante le fasi di trasferimento dei pallet. Un sistema di monitoraggio, infine, verifica in ogni istante che la saturazione di ossigeno all’intero del magazzino sia contenuta entro i limiti prefissati, pur mantenendosi entro parametri idonei alla presenza umana.

Progettazione edilizia con esigenze non comuni
Dovendo realizzare un nuovo edificio produttivo in un’area a conclamato rischio sismico (nonché idrogeologico), è stato di fondamentale importanza il corretto dimensionamento delle fondazioni e della platea, come prescritto dalle normative edilizie vigenti, nonché un accurato studio preventivo dei carichi e della loro distribuzione per prevenire – in caso di evento sismico – cedimenti o indebolimenti della struttura. Si è così optato per la struttura autoportante in profilato metallico, una tipologia costruttiva innovativa ed efficace che garantisce il rispetto puntuale dei parametri di legge e di sicurezza per gli operatori, offrendo al contempo importanti vantaggi operativi e funzionali.

Software integrato e su misura
La gestione informatica dell’impianto è stata fornita da Trascar con un prodotto realizzato su misura per le esigenze della Molini Pivetti S.p.A., sia per quanto riguarda le varie funzioni del magazzino automatizzato sia come applicativi ad hoc realizzati per garantire l’integrazione con i programmi gestionali già utilizzati dal cliente. Il software WMS (Warehouse Management System) gestisce il carico da magazzino su postazioni operative H24, con tracciabilità di ogni singolo pallet, gestione del riordino notturno ed ottimizzazione dei cicli di approvvigionamento. Ogni fase di movimentazione è gestita e controllata per via informatica: dalla presa in carico dei bancali al controllo degli stessi, dall’etichettatura all’invio al magazzino per la preparazione degli ordini. I bancali in arrivo dal magazzino alla zona di spedizione verranno posizionati su un bufferdi 10 convogliatori a gravità da 9 posti ciascuno: il singolo bancale viene poi preso in consegna da un operatore che lo preleva con trans pallet elettrico e, seguendo le indicazioni fornite dal WMS, convoglia il bancale alla relativa baia di carico camion (ve ne sono 4). Qui un lettore di codici a barre esegue un ulteriore controllo dell’effettiva corrispondenza del pallet con l’ordine di carico del camion.

Verifica pallet
Trascar, inoltre, ha fornito un sistema automatizzato di controllo della conformità dei pallet alle fiches tecniche degli Europallet in modo che al magazzino automatizzato e alle linee di paletizzazione pervengano solo pallet idonei, escludendo dalla gestione automatizzata i pallet non adatti (per dimensioni, forma, o stato dei materiali), destinandoli ad altre funzioni operative. In questo modo al cliente vengono assicurate una migliore resa dell’imballaggio ed una più efficace gestione dei bancali difettosi.

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